Máquina de peletización de PP PE

A máquina de peletización de PP PE é un conxunto completo de equipos que converte os residuos plásticos de PP (polipropileno) e PE (polietileno) (como películas, botellas, bolsas tecidas, envolturas de electrodomésticos, etc.) en partículas de plástico reciclado de alto-valor e alta-pureza mediante procesos como fusión, extrusión, arrefriamento, filtración, filtración.

A granulación é o paso de procesamento profundo máis crucial na industria do plástico reciclado. En comparación cos materiais triturados (Flakes), os gránulos son máis uniformes, máis fáciles de transportar e almacenar e son máis populares entre os fabricantes de produtos posteriores, polo que teñen un maior valor.

Unha liña de produción completa de granulación de PP/PE consta principalmente dos seguintes seis sistemas:

1. Sistema de preprocesamento e alimentación

·Obxecto: garantir que os materiais que entran no hóspede sexan uniformes, secos e libres de impurezas metálicas.

·Equipo clave:

·Tolva: almacena materiais.

·Alimentador forzado: para materiais de película fina con densidade lixeira e fácil ponte, débese utilizar un alimentador forzado para compactar e empurrar constantemente o material na extrusora para garantir unha produción continua e estable.

·Dispositivo de separación magnética/separador de metal: instalado no porto de alimentación, é fundamental eliminar as posibles impurezas metálicas e protexer o parafuso e o barril de danos.

·Máquina de secado (opcional): se o contido de humidade do material é alto, debe utilizarse unha máquina de secado (como unha máquina de secado de fluxo de aire) para secar previamente o material triturado.

2. Sistema de extrusión - o corazón da liña de produción

·Finalidade: Quentar e presurizar materias primas plásticas sólidas para fundila e plastificalas completamente, e proporcionar enerxía para a filtración.

·Equipos clave: extrusora dun só parafuso (a máis común) ou extrusora de -dobre parafuso.

·Parafuso: Deseña diferentes estruturas (relación de compresión, paso, etc.) en función das características das materias primas (como película, materiais duros), encargadas de transportar, comprimir, fundir e homoxeneizar os materiais.

·Barril: Está equipado con serpentíns de calefacción e ventiladores de refrixeración no exterior, que proporcionan calor mediante calefacción eléctrica e fricción do material (calor de cizallamento).

·Cabeza de molde: o plástico fundido extrúese a través dunha cabeza de molde a alta presión para formar tira-(material de tira) ou córtase directamente en gránulos estirando.

3. Sistema de filtración de fusión - clave para a calidade

·Obxecto: filtrar pequenas impurezas (como area, carburo e partículas sen fundir) no fundido, mellorando moito a pureza das partículas, que é o núcleo que determina o grao e o prezo das partículas.

·Equipo clave: cambiador de rede.

·Cambiador manual de pantalla: baixo custo, pero require apagado para substituír, baixa eficiencia e foi eliminando gradualmente.

·Cambiador automático de pantallas tipo placa: o máis utilizado, que conmuta de forma continua ou intermitente a placa filtrante mediante propulsión hidráulica ou eléctrica para garantir unha produción ininterrompida.

·Cambiador automático de pantalla tipo cinto: mediante correas de filtro continuos, cunha gran área de filtrado e unha presión de cambio de pantalla máis estable, axeitado para materiais de gama baixa-con altas impurezas.

·Filtro: a malla de arame de aceiro con diferentes tamaños de malla (como malla 20, malla 40, malla 60, malla 80) adoita utilizarse en combinación, e canto maior sexa o tamaño da malla, máis fina é a filtración.

4. Sistema de descarga e conformación

·Finalidade: darlle forma á masa fundida pura filtrada que sexa fácil de cortar en gránulos.

· Proceso principal:

· Pellets de corte frío para tirar de tiras (o máis utilizado):

·Proceso: a masa fundida extrúese en varias tiras finas a través dunha matriz porosa.

·Equipo: cabezal de tracción, depósito de auga de refrixeración, secador de pelo.

·Moenda de gránulos de corte en quente:

·Proceso: despois de que o fundido sexa extruído do burato do molde, córtase directamente mediante unha lámina xiratoria que está ben unida á superficie do molde e as partículas cortadas bótanse á auga para arrefriar. Adecuado para materiais con alta viscosidade e difíciles de tirar.

·Equipo: Cabezal de troquel de corte subacuático.

5. Sistema de arrefriamento e secado

·Finalidade: arrefriar e dar forma rapidamente á tira ou partículas, e eliminar a humidade da superficie.

·Equipo clave:

·Depósito de auga de refrixeración: tanque de auga longo polo que pasan os materiais de tira e que se arrefrían pola circulación da auga de refrixeración.

·Secador/deshidratador centrífugo: despois de que o material da tira é descargado do depósito de auga, é expulsado por un secador de pelo cuberto de goma que utiliza enerxía eólica para eliminar a maior parte da humidade da superficie.

6. Sistema de granulación e envasado

·Obxecto: Cortar as tiras arrefriadas e conformadas en partículas uniformes e recollelas e empaquetalas.

·Equipo clave:

·Granulador: o rolo de tracción alimenta uniformemente a tira seca no granulador, que despois se corta en partículas cilíndricas (aproximadamente 3-5 mm de lonxitude) mediante unha lámina xiratoria e unha lámina inferior fixa.

· Pantalla de vibración: elimina materiais longos, partículas continuas e partículas trituradas para garantir a uniformidade das partículas.

·Silo/empacadora de produto acabado: as partículas cualificadas son enviadas ao silo por aire ou parafuso, e finalmente ensacas e pesan.

Residuos de PP/PE → Alimentador forzado (incluída a separación magnética) → Extrusora de parafuso único (quecemento e fusión) → Cambiador automático de pantallas (filtración de impurezas) → Cabezal de matriz de tracción (decapado) → Depósito de auga de refrixeración (refrixeración e conformación) → Secador de pelo (eliminación de auga) → Granulador (corte) → Criba vibrante (cribado) → Acabado de embalaxe →

·Produto: partículas recicladas de PP/PE.

·Grao: segundo a fonte de materias primas e o grao de limpeza e filtración, pódese dividir en:

·Partículas de primeiro nivel: achéganse ao nivel de novos materiais, pódense utilizar para pezas de-inxección de alta gama.

·Partículas secundarias: de boa calidade, empregadas na maioría dos produtos cotiáns e pezas industriais.

·Partículas de terceiro grao: de calidade media, utilizadas para fabricar produtos de gama baixa-de cores escuras.

· Aplicación:

· Moldeo por inxección: papeleiras, macetas, caixas de facturación, bandexas, mesas e cadeiras de plástico, pezas de automóbil, carcasas de electrodomésticos, etc.

·Soplado: produtos ocos como baldes, latas e xoguetes.

·Moldeo por compresión: produtos de gran tamaño como tapas de arquetas e pozos de inspección.

·Moldeo por extrusión: tubos, táboas, perfís.

1. Deseño de barril de parafuso: Requírense diferentes relacións de compresión e estruturas de parafusos para diferentes materiais (como películas lixeiras ou ladrillos de botellas duras), que é a clave para a taxa de saída e o efecto plastificador.

2. Control de temperatura: as temperaturas de fusión de PP e PE son diferentes (PP é de aproximadamente 170-240 graos, PE é de aproximadamente 140-220 graos) e é necesario un control preciso da temperatura en diferentes zonas. A temperatura excesiva pode provocar a descomposición do material (carbonización), mentres que a baixa temperatura pode producir unha mala plastificación.

3. Precisión da filtración: o cambiador de pantalla é a alma da liña de granulación. O tamaño da malla do filtro determina directamente a pureza e o valor das partículas. Para producir materiais de-alta gama, débese utilizar un filtro de malla alta cun tamaño de malla de 80 ou máis.

4. Pretratamento da materia prima: a alimentación debe estar seca e libre de metais. A humidade pode provocar burbullas nas partículas, afectando á súa calidade; O metal pode danar seriamente parafusos e barrís caros.

5. Conservación da enerxía e protección ambiental:

·Aforro de enerxía: os granuladores modernos adoitan estar equipados con tecnoloxías de aforro-de enerxía, como a calefacción electromagnética, que permite aforrar máis do 30 % da electricidade en comparación coa calefacción por resistencia tradicional.

·Protección ambiental: o proceso de fusión xera unha pequena cantidade de gases residuais orgánicos (COV), o que require equipos de tratamento de gases residuais de apoio (como adsorción de carbón activado, eliminación de fume electrostático, etc.) para cumprir os requisitos de protección ambiental.

Espero que esta análise detallada poida axudarche a comprender completamente a liña de produción de granulación de PP/PE. Se tes materias primas específicas (como película pura, botellas mixtas, etc.) que hai que procesar, a selección e configuración dos equipos variará.

A máquina de peletización PP PE ten dous tipos. Unha delas é a liña de peletización de troqueles de compactación dunha etapa-cara de corte que se usa para películas de PE, bolsas de PE e película de PLA. Se o teu material está máis limpo (non sucio), podes usar este tipo. A outra é a liña de peletización de corte frontal de matrices de compactación de dobre etapa-que se usa para películas de PE, bolsas de PE e película de PLA. En comparación coa etapa única, a dobre etapa funciona máis estable, produce gránulos máis limpos e máis densidades. Podemos deseñar o deseño segundo o taller dos clientes.

Etiquetas en quente: Máquina de peletización de pp pe, fabricantes de máquinas de peletización de PP de China, provedores, fábrica